为了提升原材料利用率，一方面，公司不断设计更加科学的裁剪方式以降低原材料损耗，另一方面，公司仍然以模具为突破口，半成品无需依赖料带传送，从而提高原材料利用率。公司自行开发的传递模搭配三次元模内传递机械手，能够完成拉深件无料带传送，以公司批量生产的两款产品为例，传递模相较连续模能够节省5%及8%的原材料，该类产品兼具高质量及性价比要求，深受下游客户的青睐。

公司深度挖掘冲压或冷镦工艺在表面要求、尺寸精度和形状复杂度等方面的加工极限，使用冲压或冷镦工艺替代机加工，为客户节省采购成本的同时，制造效率也得到了大幅提升。以一款紧固类产品为例，公司使用五个模具的冷镦成型工艺对原材料进行逐步加工，替代原有的机加工，不仅保证了完工产品头部的金属流线完整性，提高了机械性能和强度，还大幅提高了生产效率。此外，对于制造效率较低的机加工工序，公司持续对工序划分、加工余量、进给路线等方面进行优化，提升整体效率，达到产品工艺制定的最优化，从而为客户提供高性价比产品。

（3）制造高效率与产品稳定性双同步

公司在积极消化、吸收国内外先进技术，形成自身核心技术积累的同时，引进国外先进设备，在研发、制造过程中应用高性能、高精度的设备，使公司得以持续不断为客户提供性能稳定、质量可靠的产品。

另一方面，公司全面推行工业自动化的发展战略，提高生产、组装设备的智能化，提升批量化生产的效率。公司针对多款通信类产品的铆接需求，开发了模具内铆接设备，由送铆机实现铆钉送料，在连续模内实现铆钉的铆接，同时利用精密设计的叉动结构将铆钉串入细管中以防止铆钉的翻转，该设备的冲次可达每分钟30-35次。

此外，在产品装配环节，公司亦推行制造高效与产品稳定的双同步。公司自主设计开发的自动化组装机采用多工位分度盘实现各零件的组装，能够自动机械化完成部件的上料、组装以及卸料。该单条组装生产线原由4人组成，产出速度为10件/分钟；而公司使用自动组装机后，仅需1个工人进行简单的添料工作，产出速度为22件/分钟，生产效率是原先的8.8倍，且产品组装稳定性较人工装配更高。

公司根据生产需要，自主研发制造或改装了应用于冲压、精密机加工、装配、测试等工序的多台设备，不仅提高了公司的制造效率，同时提升了产品质量的稳定性，亦为柔性化生产奠定了基础。

（4）快速响应的柔性化生产优势

公司下游覆盖移动通信、汽车、电力电气等行业，产品规格繁多，经过多年发展和积累，配套产品不断增多，业务规模不断扩大，已形成快速响应客户的柔性化生产能力。公司应用ERP系统进行业务流程管控，通过模具开发模块化、设备功能柔性化，完成产品品种的快速有效切换，实现多品种小批量供货，快速响应客户多产品多批次的弹性需求。

从模具设计制造开始，公司朝着模块化、集成化方向发展。公司推行模具开发制造的标准模块化作业：公司首先需要对模具设计要求进行分析，以模块（将满足客户要求的不同功能和结构规律的模具归为一个模块）为单位提出模具的功能和结构方案。一套模具大部分零部件能够选取、组合标准系列化零部件，公司仅需针对其余零部件进行个性化设计，从而可以大幅缩短模具的设计周期以及制造周期。

在制造环节，公司通过自主改造的自动化生产设备，使得同一条生产线具备生产不同产品的能力：异形铆钉全自动组装生产线能够适应多款通信类产品的生产，实现多达七款异形铆钉的压铆，速度为人工的6.7倍，大幅降低了多款产品的生产周期。

柔性化生产管理有利于提高公司产品竞争力，快速响应从而提升公司客户体验，促进公司与客户长期稳定的合作关系。公司优秀的客户反应机制亦得到了客户的认可，诺基亚授予公司铱金（Iridium）供应商奖，公司还获得了采埃孚天合的最佳交付奖和斯凯孚的优秀供应商奖。

2、客户资源优势

公司自设立以来，一直以为客户提供最优质服务为宗旨，而获得知名客户的认证则是公司精密金属制造技术和服务水平的综合体现。公司业务覆盖欧洲、亚洲、美洲等地区，主要客户为全球知名的移动通信主设备商和电子制造服务商，大型跨国汽车零部件供应商以及电力电气制造商等，包括诺基亚、爱立信、伟创力、新美亚、捷普、敏实、哈曼、采埃孚天合、大陆、麦格纳、施耐德等。

国际知名企业有着悠久历史，为保障自身品牌声誉、生产稳定性，其对于供应商的认证门槛较高，通过认证后这些企业一般不会轻易更换供应商。因此，只要公司提供的产品符合客户质量和交期的要求，公司一般会持续获得上述企业的订单，有利于公司业务稳定性。另一方面，公司长期与客户合作过程中，通过工艺优化、设备自动化以提高生产效率、产品质量并降低生产成本，在客户群中形成了良好的口碑和宣传效应，从而形成良性循环，不断扩大公司的业务规模及客户群。

随着各领域终端产品朝着集成化、平台化方向发展，公司与客户在前期研发时期的合作愈发频繁，研发、工程部等部门与客户研发中心保持密切的联系，公司在与客户合作开发过程中不断积累经验，自身技术得以提高，运营效率和经营管理水平亦同步提升。

3、高质量品牌效益

公司注重产品品质，从客户前期技术设计沟通、模具开发和产品生产控制、供应商选择、原材料入库、过程质量控制、产成品检验检测各个环节流程严格把控，树立了CHEERSSON品牌的高质形象并且取得了客户的高度赞誉。

为确保公司产品质量符合客户需求，市场营销部事前需充分与客户沟通，项目小组需要精确评审客户要求，包括图纸、标准资料及相关的检验、试验要求、客户特殊要求等性能要求和制造过程以及质量体系方面的要求评定其制造可行性，以确保公司产品或服务质量能够达到相应要求。

在与客户充分沟通后，项目小组将评估各工序的公差控制及工艺要求，并传递给工程部转化成工艺图并确定功能性能质量要求输入，进行设计开发策划，最后必须依据所策划的安排对设计和开发输出方式与输入要求的适合性进行验证，给予制造过程中的采购、生产和服务提供适当性信息。

公司战略采购部根据采购信息后持续收集适当供应商信息，对供方产品质量、产品符合性，以及向客户不间断供货的风险评估等方面进行评定，并与合格供应商签订《质量保证协议》对质量要求予以规范。

当公司在合格供应商处订购的材料到货时，品质部严格按相关检验要求制定抽样标准，如不合格须严格按照《不合格品控制程序》实施。公司品质部、物流部和战略采购部将定期对供应商来料的质量、交货等进行评估，形成年度绩效后对供应商进行等级划分。

在生产制造过程中，由生产部和品质部联合完成首件检验、自主检验、过程检验等过程质量控制。首先，检验员根据相应的控制计划和检验指导书，对零件做首件和末件检查；生产过程中，生产人员按要求做好自主检查；公司还设置了产线巡检人员，核对操作工艺是否按照正确作业方法进行，并且进行经过检验以确保加工质量。

公司成品入库前须经品质部进行最终检验，对产品外观、功能/性能测试、包装标识等方面进行检查，公司针对人工检验可能存在的错漏，创新性将自动化融入产品检验流程。公司自主设计制造的高精度多铆钉自动检测装置利用光敏电阻感应到的光强不同分辨产品是否合格；公司还开发了漏铆错铆检测装置，利用通气活塞和套管的位置关系，间接反映铆钉位置是否正确。

公司在产前、产中、产后各环节建立了严格的质量控制体系和完善的品质检测流程，各环节均制定了相应检验规程和作业规范，产品的高质量为公司赢得了客户满意。报告期内，公司进货检验不良率、工程内不良率以及成品检验不良率呈逐年下降趋势。

4、优秀的综合管理能力

近年来，公司不断吸引各类人才，目前已汇集了一批熟悉市场、技术，以及具备先进管理理念和创新开拓精神的管理人员，管理及核心技术人员拥有多年移动通信、汽车等领域相关经验。

公司管理层在财务决策、营销方案制定、生产管理等方面应用了运筹、统计、计量经济等现代信息技术，推动并建立了科学有效的管理体制。此外，信息技术的大量采用成就了公司扁平化的组织结构，从而减少了中间管理层和管理人员，激发员工的工作热情、积极性和创造性。在实际运营过程中，公司积极改善采购、生产、销售、财务等环节的效率，通过标准化、信息化管理大力提高质量控制、技术更新、供应链整合的管理力度，降低生产成本及管理费用。

公司还设立了核心员工持股平台，增强了现有核心管理人员、技术人员及业务骨干人员的凝聚力，同时公司还持续吸引外部中高端人才，不断增强自身综合实力，巩固核心竞争力。