一、核心产品优势

（一）聚焦中小件铝合金压铸产品，形成核心产品体系

从产品应用领域来看，公司所处行业属于汽车零部件行业，主要产品为定制化、非标准的零部件。随着公司经营规模扩大，产品销量不断提升，在不断研发投入、长期生产实践和客户开拓过程中，逐渐形成了以中小件铝合金精密压铸件为核心的产品布局。

通常情况下，对于同等加工复杂度的铝合金压铸产品，中小件相较于大件铝压铸产品，原材料占比更低，加工费占比更高，受原材料价格影响更小；中小件产品在生产工艺和精度上要求较高，通过持续改进和精益化管理，可以进一步提高生产效率和产品质量、降低生产成本，通常具有较高的利润空间和良好的经济效益。

（二）优化产品结构，向新能源汽车领域拓展

随着汽车新能源化进程加速，为减少零部件生产工序，缩短车型开发周期，减轻整车重量，新能源汽车零部件趋向一体化。高度集成化的零部件能有效减少整车零部件数量和空间占用，但会提高研发设计难度和生产工艺复杂度，对零部件供应商的产品开发设计能力提出更高要求。

为深度融入新能源汽车产业变革浪潮，提高产品核心竞争力，依托现有技术和资源，公司适时调整产品战略，加大对新能源汽车零部件的研发力度，不断优化产品结构并向新能源汽车类零部件延伸。目前，公司电控系统业务已经进入快速发展阶段，电驱系统业务亦有关键性突破，产品涵盖电控系统OBC箱体、车载电源集成产品箱体和端盖等，电驱系统逆变器壳体、电机盖板等，新能源汽车三电系统产品矩阵不断丰富。除上述产品外，公司的汽车转向系统零部件同时适配于传统燃油汽车和新能源汽车，并向新能源汽车领域侧重，相关产品已批量应用于主流新能源汽车品牌。新能源汽车三电系统零部件产品已成为公司快速发展的新动力，将持续推动公司业务发展。

二、技术研发优势

（一）与客户协同设计和产品开发能力

为了在激烈的市场竞争中保持领先地位，公司始终以积极的态度参与客户先期产品研发工作。通过跨部门的PLM协作平台，公司整合了研发、设计、项目、生产和质量等多个部门，借助多年的模具设计制造、工艺开发、自动化集成经验，以及与全球知名汽车零部件供应商和整车制造厂商的合作经验，公司已经形成了与客户联合开发的研发模式。

公司的研发中心和技术中心专门负责产品的开发工作，拥有百余名专职研发人员，其中大部分研发人员拥有丰富的模具、压铸、精加工和自动化集成经验。为了更好地满足客户的多样化需求，公司按产品系列分类成立项目专案小组，建立了一套快速反应机制，并利用高效的PLM协作平台和项目管理体系快速调动研发、技术和设备资源进行试样，以确保能够快速、及时、超预期地满足客户需求，提高市场竞争力，增加客户黏性。

公司为国家高新技术企业、国家专精特新"小巨人"企业，拥有省级高新技术企业研究开发中心，截至报告期末，公司取得了15项发明专利和37项实用新型专利，并主导了浙江制造团体标准《新能源汽车车载充电机电控系统铝合金组件》（T/ZZB 3098-2023），参与了两项压铸模具零件国家标准（GB/T 4678.12-2018以及GB/T 4678.13-2018）和一项铝合金液检测国家标准（GB/T 43139-2023）制定。此外，公司还承担了多项宁波市和北仑区的技术攻关项目。

公司通过不断优化产品结构设计，简化生产流程，提高产品质量，降低生产成本，为客户提供更具竞争力的产品，在行业中赢得了良好的声誉。

（二）模具设计与制造优势

模具是决定压铸产品的几何形状、尺寸精度、表面质量、内部组织的核心工艺装备，模具设计制造能力是衡量压铸企业技术水平的关键指标。公司高度重视模具技术的创新和投入，通过长期的研发设计和制造，不断总结设计经验和问题解决方案，制定了《新能源汽车OBC电控系统组件压铸模具设计技术标准》等一系列具有指导性的企业内部标准，使公司的模具设计标准化和规范化，技术得到不断的沉淀和创新。公司在模具设计研发方面拥有多项关键技术，如高精度多功能复合压铸模具协同设计技术、局部二次挤压真空压铸工艺优化关键技术、模温智能控制等。

公司的模具设计研发取得了显著的成果，截至报告期末，公司拥有8项模具相关发明专利和23项实用新型专利，并参与了2项国家级压铸模具标准的制定，为模具零件的生产规范提供了标准。公司的模具设计理念以压铸工艺技术为主导，在模具设计前期确定铸造条件，采用有限元分析和凝固分析优化产品结构，并应用PQ计算、表面缺陷分析、卷气分析、温度分析、速度分析、粒子追踪充型等分析方法，实现高品质、高精度的模具设计与研发。

公司在模具生产制造方面进行持续投入，推进软硬件持续升级，主要核心设备包括牧野F5加工中心、牧野慢走丝线切割、欧米隆电脉冲、蔡司三坐标检测设备等先进制造和检测设备以及CAD软件、CAM系统、ERP系统、MES，实现了模具设计智能化、制造过程数字化。高效的模具设计软件和高精度工艺装备有效保障压铸模具的设计效率及加工精度，进而提高了铝合金压铸件的精度和质量稳定性，为公司持续生产性能稳定、品质可靠的产品提供了有力保障。

（三）工艺技术创新及自主研发能力

公司深耕汽车铝合金精密零部件领域多年，积累了深厚的铝合金精密加工技术底蕴，并以提质增效为导向进行持续工艺改进和创新。公司通过自主研发或引进相应技术和设备，并根据产品和工序特点展开适应化改造，不断提升、突破原有技术水平。以新能源汽车三电系统产品为例，原有的密封工艺无法满足生产要求，公司引进了搅拌摩擦焊工艺，并根据产品结构特点，反复研究不同拘束距离与焊缝长度的耦合关系，实现产品焊后平整度控制优于0.1mm，焊缝无孔洞、无裂纹的要求；同时为减少搅拌摩擦焊后极易产生变形的情况，公司自主开发具有多传感器的智能反变形琴键夹具，实现焊接过程同步进行整形，避免因整形引起产品开裂，控制热变形，使得装配时无需进一步矫正，在满足客户新增需求的同时，提升了产品生产效率与质量。公司以工艺参数深度优化为核心，结合工艺装备的自主研发创新，攻克了搅拌摩擦焊变形控制这一行业难题，实现了质量、效率、成本的三重突破，正是在新技术、新工艺的自主创新过程中，公司形成了高壁垒的工艺技术护城河。

公司通过自主研发和工艺技术创新掌握了多项核心技术，涵盖了模具设计与制造、压铸、精密加工、装配和产品检验等各个环节，主要包括模温智能控制技术、压铸挤压技术、高真空压铸技术、一体化压铸技术、压铸机器人定点定量喷涂技术、切削加工子母刀具技术、搅拌摩擦焊接控制变形技术、智能压装技术、螺纹通止规自动检测技术、SPC检测站追溯技术、全工序追溯技术等先进工艺技术。截至报告期末，公司在上述核心技术上已经形成了11项发明专利、16项实用新型专利及1项软件著作权。

（四）自动化生产优势

为提高生产效率，保证产品质量，提高智能化和自动化程度，公司加大了对先进设备及信息化软件的投入和专业的设备自动化人才队伍建设，全面推进"自动化、智能化、数字化"发展战略。在压铸生产环节，目前公司中大型压铸机均配备了自动化压铸岛，在取件、检测、喷涂、去除渣包、钳切、风冷、安装嵌件、去除浇道和切边等工序上已经实现了区域内自动化和无人化生产。在精加工生产环节，公司引进了先进的加工设备，包括牧野、发那科、马扎克和兄弟等数控加工设备，通过工业机器人实现自动化生产；在生产检测环节，公司配备了视觉检测设备，通过高速相机自动识别产品特征、二维码、测量孔径等信息，可快速实现混料防错、二维码重码比对、尺寸测量等要求；在生产流程中，公司使用MES和ERP系统，将传统制造与机联网深度融合实现智能化和数字化生产。此外，公司历来重视自动化人才的培养，目前已配备专人对关键设备实施改装和自动化集成；经过多年发展，公司已拥有一支专业分工互补，技术能力过硬的设备自动化团队。

三、精益化生产管理优势

公司产品以中小件铝合金压铸产品为主。由于中小件产品具有品种多，批次多，定制化等特点，容易导致生产管理复杂，产能利用率低，成本控制困难，难以形成规模效应等情况，公司通过实行精益化生产模式，结合数字化管理手段，实现了中小件产品的规模化生产，使得生产效率最大化，经济效益最优化。

（一）精益化理念贯穿生产全过程

公司按照产品种类以工厂为单位进行分业生产，各生产单位均涵盖熔炼到检验包装的主要生产工序，由于同一类型产品具有相同或相似的工艺技术，相关生产设备具有通用性，生产不同产品时可进行快速切换，提高了生产效率和良品率。此外，分业生产模式使得各生产单位对于主要生产产品具有更深入的理解，更利于产品的生产工艺持续改进和成本优化。

在产线布局上，公司遵循单元化U字型布线。将设备按生产工序、生产节拍和最短运输路线灵活组合成作业单元，在作业单元内可连续完成多道加工和检测工序，减少生产过程的在产品库存和流转时间，降低批量报废风险，实现产能最优化配置。

在生产模式上，公司采用"以销定产，合理备货"的模式，根据产品订单特点，选择合适的生产节奏。对于小批量、多批次、间隔出货的产品，公司选择备货生产模式，按照客户需要分批出货，减少因频繁调试导致的停工。对于大批量、连续出货产品，公司配备自动化程度较高的专线进行生产，生产效率高，质量稳定性好，在保证品质的情况下能够满足大批量出货的需求。

在生产管理上采用拉动式管理，从最后一道工序层层向前道工序拉动，直至原材料领用，将各个工序连接起来，减少各工序间的在制品数量和中间库周转，缩短生产周期，降低成品库存。

（二）智能化、数字化工厂管理

公司以智能化生产为未来发展方向，推动机联网和传统制造的深度融合，加强信息技术在制造业领域的应用，推动公司智能化、数字化转型升级，实现生产全流程精细化管理。公司将ERP系统、MES、PLM系统、大数据应用技术以及先进的自动化制造技术深度融合，实现从承接客户订单、项目管理、生产计划排产、生产制造过程和产品交付的全过程信息化管理以及智能化生产。通过以上措施，公司基本实现了生产计划下达、产品生产、设备联网、品质管理、物流配送、包装、交付等业务流程的信息化，实现了业务流程数据、生产过程信息、物料防错信息、设备信息采集、产品追溯信息和关键生产资源信息的采集和记录，达到可追溯生产和透明化生产的管理目标。

依托于生产经营全过程的信息化管理，公司可以对生产数据进行实时跟踪，通过生产现场的实时看板，车间管理人员可对关键生产数据进行监控，并对于异常生产数据进行及时关注和现场排查。此外，公司向主要供应商下达订单后，供应商实时准备物料并制作追溯二维码，二维码贯穿原材料领用到产品入库全流程，通过数据库可以实时监控生产状态，实现剩余产能灵活调配和产品信息全流程监控。

（三）持续生产改善策略

由于中小件铝合金压铸产品的品种更新快、种类变化多，为提高生产的规模效应，快速实现降本增效，需要针对不同产品的技术控制要点进行改进，对公司的研发能力和生产协同能力提出较高要求。公司通过持续生产改善，积累了丰富的生产经验，实现了产品的持续改进和技术能力的提升。

通常情况下，企业的改善是以自上而下的指令下达，一线员工缺乏参与的意愿和积极性，导致改善效果不佳。为避免上述情形的产生，公司制定了《精益改善实施管理办法》，鼓励全体员工围绕本岗位对生产经营管理中的各个环节提出改善性意见，并通过定期举办"创意工夫"发布会的形式进行效益评定和激励，激发了员工的潜能，增强了团队凝聚力，同时提升企业的创新能力。截至报告期末，公司已经累计收到改善提案8,600余条，使得公司在提高效率、降低成本、质量控制等方面改善显著。

综上，公司的精益化生产理念贯穿于生产管理全过程，对提高生产效率、提升产品质量、降低生产成本起到了重要的作用，增强了公司的核心竞争力。

四、客户资源优势

通过多年市场开拓和客户资源积累，公司已形成了"全球知名汽车零部件供应商+整车制造厂商"的客户结构，主要客户包括博格华纳（BorgWarner）、台全集团（Taigene）、富特科技、台达集团（Delta）、乐金伊诺特（LG Innotek）、萨来力（Saleri）、盖瑞特（Garrett）、科世达（Kostal）、德昌股份、伟创力（Flex）、马瑞利（Marelli）、尼得科（Nidec）、零跑汽车和长城汽车等。公司始终坚持以产品品质作为市场竞争的重要手段，并持续进行研发投入，得到了客户的高度认可，获得乐金伊诺特（LG Innotek）战略合作伙伴、乐金伊诺特（LG Innotek）同伴成长伙伴、科世达（Kostal）创新协作奖、科世达（Kostal）最佳配合奖、博格华纳（BorgWarner）长期贡献奖、博格华纳（BorgWarner）最佳质量奖、博格华纳（BorgWarner）最佳供应商奖和台全集团（Taigene）优秀供应商奖等殊荣。公司与全球知名汽车零部件供应商及整车制造厂商建立了长期信任的共赢关系，构筑了较高的客户资源壁垒。

公司构建了"专业高效+快速响应"的客户服务体系，形成了"质量+交期+服务"的客户资源护城河。依托于优质客户资源，公司产品广泛应用于全球主流汽车品牌，包括福特、通用、特斯拉、蔚来、零跑、小米、比亚迪、吉利、广汽、雷诺、大众、奥迪、长安、长城、现代、丰田、宝马、奔驰和奇瑞等。

综上，经过多年发展，公司已形成了"全球知名汽车零部件供应商+整车制造厂商"的客户结构，产品广泛应用于主流汽车品牌，为公司持续快速发展奠定了坚实的基础。

五、产品质量管理优势

公司始终坚持以产品品质作为市场竞争手段，视产品质量为企业生命，通过推行全员质量管理、执行全过程质量管控及使用信息化管理手段，构建了全方位覆盖的产品质量管理体系。

公司以IATF16949：2016质量管理体系标准为基础，并结合公司运营的实际情况，建立以总经理主导，各部门主管负责的全员质量管理体系。为进一步强化产品质量的全过程控制，公司制定了贯穿新品开发、供应商采购管理、生产过程控制和客户满意度管理各环节的质量管控流程。

公司运用MES内的质量模块，根据实际生产流程和质量控制要点，建立了质量管理数据库，结合SPC检测站追溯、机加工产线FRDI追溯以及全工序追溯等追踪技术，实现生产信息全流程管控，藉由MES大数据统计挖掘，实现产品质量的持续改进。以全工序追溯技术为例，该技术通过产品二维码标识扫描和数据库实时录入，能够记录从原材料入库、生产环节、成品入库出货及客户端全过程的质量控制点数据，并对接到MES自动生成质量管理报表和质量分析数据图，扫码追溯精确快速完成质量问题定位。

公司优质的产品质量和服务效率赢得了客户的深度信赖，并获得了乐金伊诺特（LG Innotek）战略合作伙伴、乐金伊诺特（LG Innotek）同伴成长伙伴、科世达（Kostal）创新协作奖、科世达（Kostal）最佳配合奖、博格华纳（BorgWarner）长期贡献奖、博格华纳（BorgWarner）最佳质量奖、博格华纳（BorgWarner）最佳供应商奖和台全集团（Taigene）优秀供应商奖等奖项，树立了良好的企业形象和市场声誉，为开拓未来市场打下了坚实的基础。

六、人力资源优势

公司视人才为核心竞争力，不断加强人才梯队建设和内部人才培养。通过完善内部薪酬福利激励机制，包括股权激励、研发技术人员激励、前期开发团队激励和全员绩效激励等多元化措施，最大限度地激发员工积极性、创造力和潜力，核心技术和管理人员离职率始终处于较低水平，从而实现技术和管理能力的长期沉淀与稳定提升，为提升公司竞争力提供了有力保障。经过多年自身人才培养和外部人才引进，公司现有人才队伍数量充足、结构合理、素质优良，并为公司未来业务布局提前储备后备人才。

公司推行卓越绩效模式，按照"精细化规划、精细化控制、精细化操作、精细化核算"的思路细化人力资源管理颗粒度，采用"定岗定位"与"岗位复合"相结合的模式，科学配置人力资源，实施目标导向的全员绩效考核，推动公司人力资源管理从经验型到科学型、从定性到定量、从静态到动态、从粗放型到精细化的转变，激发员工的主观能动性，树立"按劳分配、按质分配"的价值观导向，提升员工执行力和服务意识。